我相信你也知道，鑄造過程中的損壞是不可避免的，但我們知道損壞的原因可以盡可能避免，所以作為一個專業的鑄造制造商，今天我們將介紹精密鑄件受損的九大原因。

1.鑄件的模具材料選擇不合理。在鑄件白色模具材料的選擇中，一是碳含量高，二是白色模具密度過高。因此，鑄件模具在澆注過程中的熱分解過程中碳含量較高，使鑄件在澆注過程中的液相和霧狀游離碳含量較高，導致鑄鋼件的滲碳概率增加。

2.鑄鋼生產的冶煉成分中的碳含量沒有嚴格控制，尤其是各種廢鋼中的碳含量以及各種廢鋼中是否有其他合金成分。

3.鑄件的模式組合粘合面較多。模式組合件質量差.組合表面不光滑平整，導致組合粘接時膠量增加，其熱分解產物的碳含量增加。

4.白色模具膠粘劑的選擇不合理。一是對膠粘劑的材料質量和成分含量沒有要求，使用含碳量高的膠粘劑；二是所選膠粘劑粘接能力差，導致白模組合膠粘劑用量大；在澆注過程中，增加了膠粘劑熱分解產物的碳含量，增加了鑄鋼的滲碳概率。

5.鑄件澆注系統設置中的澆注成型設計不合理。由于鑄鋼產品在生產低碳鋼鑄件時的碳含量較低，如果鑄件的澆注成型方法設計不合理，鑄件熱分解產物中碳擴散到鑄件的概率增加，導致碳滲透.增碳現象的發生。

6.鑄造模具的涂層層和澆注砂箱中的型砂透氣性較差。鑄件在生產澆筑過程中，模具和模具組合粘合劑遇到熱分解產物，不能迅速排出澆筑腔，產生滲碳.積碳的不利工況和條件來了。

7.鑄鋼件的澆筑系統設置不合理。特別是抽真空系統的配置和澆注砂箱或鑄件的澆注工藝不合理，導致鑄件澆注過程中澆注砂箱的真空度不同.偏差過大，或實際真空度不足，真空壓力表顯示的是符合技術參數要求的錯誤值，使外觀的熱分解產物不能快速、快速地排出澆注腔，導致鑄件滲碳或碳沉積。

8.鑄件的澆筑成型系統設置不合理。鑄造時,一個是氣化時間太長,另一個是不合理的填充模式設置鑄模式,導致熱分解產物的形狀不能順利進入收集腔或冒口,延長接觸反應時間的液相和固相的熱分解產物,從而增加鑄件的滲碳概率。

9.鑄件的澆筑條件設置不合理。例如，澆注填充過程設置過長，導致澆注過程中澆注鋼液溫度較低，特別是鑄件壁厚變大，澆注鋼液凝固速度較慢，導致液相固態停留時間較長，促進鋼液與外觀熱分解產物作用時間的增加，增加鑄鋼件的滲碳和積碳。